Добавь сайт в закладки! Инструкция по ссылке.
В 2024 году завод «Москвич» освоил полный производственный цикл, увеличив количество собираемых деталей с 50 до 900. При этом автомобиль пока не стал полностью отечественным — ключевые узлы и платформа продолжают поступать из-за границы. Разберёмся, что именно изменилось и почему процесс локализации требует времени.
В 2024 году завод «Москвич» сделал важный шаг для российского автопрома, перейдя на полный цикл производства. Если раньше на сборку автомобиля использовалось около 50 крупных модулей, то сейчас на производственной линии задействовано свыше 900 деталей. За счёт этого значительно расширился спектр операций: в Москве не просто собирают машины, но и выполняют сварку кузова, наносят антикоррозийные покрытия, окрашивают и проводят комплексный контроль качества. Несмотря на значительный прогресс, это не означает, что «Москвич» стал полностью российским автомобилем.
Ранее производство строилось на крупноузловой сборке — на завод поступали практически готовые кузова, силовые агрегаты и подвесные системы. Такой подход позволял быстро запускать автомобили в серию, но минимизировал объём производственных процессов внутри страны. После перехода на мелкоузловую сборку завод самостоятельно выполняет сварку кузовных панелей, наносит грунтовку, герметик, краску и лакокрасочные материалы, а затем монтирует агрегаты, интерьер и электронные системы. Объём операций в России вырос в 18 раз, а для обеспечения бесперебойной работы конвейера применяются сотни промышленных роботов и десятки беспилотных транспортных средств.
При этом рост количества деталей не означает, что все они производятся внутри страны. Локализация — это не только сборка, но и производство комплектующих, а также разработка инженерных решений: от платформы и двигателя до электроники. На сегодняшний день «Москвич» уверенно освоил первый уровень — непосредственные производственные операции, одновременно увеличивая долю отечественных комплектующих. Уже применяются российские аккумуляторы, стекла, технические жидкости, части аксессуаров, локализованы бамперы, сиденья и элементы интерьера. Тем не менее, основные агрегаты и платформа пока импортируются, а разработка собственной платформы находится в планах на будущее.
Создание сварочного и покрасочного производств позволило заводу лучше контролировать качество и темпы выпуска, а также стимулировало развитие поставок на местном уровне. Теперь поставщики доставляют не готовые модули, а отдельные детали, что снижает риски, связанные с валютными колебаниями и логистикой. Однако полная локализация требует времени: каждая новая деталь должна пройти тестирование, а замена двигателя или электроники — это многолетний процесс с необходимостью создания специального производственного оборудования. Все происходит постепенно, исходя из возможностей российских компаний и доступных компонентов.
В 2025 году завод планирует выпустить около 15-18 тысяч автомобилей, однако объёмы производства ожидается сократить почти на треть. Для загрузки новых производственных цехов этого недостаточно, поэтому «Москвич» расширяет ассортимент и начинает выпуск электромобилей и гибридов других брендов на своих площадках. Это превращает предприятие в производственный кластер, однако успех данной стратегии зависит от стабилизации производственных линий и чёткого плана развития.
Оценить уровень региональной локализации можно по стандартам, которые учитывают, какие крупные узлы производятся в России, есть ли отечественные силовой агрегат и электроника, насколько завод зависит от импортной платформы и какова загрузка производства без учёта складских запасов. Переход на полный цикл — это лишь первый шаг, а действительно полностью российским автомобиль станет тогда, когда будут локализованы не только производственные операции, но и ключевые технологии, агрегаты и инженерные решения. Следует учитывать, что даже у крупных мировых автопроизводителей редко удаётся достичь стопроцентной локализации — всегда остаётся часть импортных компонентов, особенно в сфере электроники.
ИсточникПоделись видео:
