Добавь сайт в закладки нажми CTRL+D
На Литейном заводе КАМАЗа разработали новый картер моста с уменьшенной массой. От сварки к литью: КАМАЗ представил деталь, которая может изменить стандарты для отечественных грузовиков фото: ПАО «КАМАЗ»
На КАМАЗе внедрили новую технологию производства мостов, которая способна изменить подход к созданию грузовых автомобилей. Специалисты уверены, что новая цельнолитая конструкция не только снижает массу, но и увеличивает прочность. Разберемся, какие детали кроются за этим решением и что оно означает для отрасли.
На Литейном заводе КАМАЗа завершили разработку цельнолитого картера моста, который, по мнению специалистов, может задать новый стандарт для отечественных грузовиков. Ранее картеры для моделей поколения К3 собирались из нескольких стальных элементов, каждый из которых требовал отдельной механообработки и сварки. Этот процесс был не только трудоемким, но и снижал прочность готового изделия по сравнению с монолитной конструкцией.
Как отмечает главный специалист по блокам цилиндров Тимур Газизов, задача по созданию цельнолитого варианта была поставлена руководством КАМАЗа в конце 2025 года. Совместно с инженером-конструктором Салаватом Аскаровым и специалистом по корпусным деталям Станиславом Костиным команда приступила к работе, используя в качестве основы 3D-модель стандартного сварного картера. В результате удалось объединить три части в одну, а толщину стенок уменьшить почти вдвое — с 15 до 8 миллиметров.
Особое внимание уделили доработке отверстий под стремянки, удерживающие рессоры. Ранее эти элементы были отдельными, литыми и приваривались к мосту, что иногда приводило к их деформации под нагрузкой. Теперь они интегрированы в общую конструкцию, что упростило механообработку и повысило надежность. Кроме того, инженеры изменили расположение заготовки в литейной форме: вместо горизонтального положения мост теперь отливается вертикально. Это позволило избежать коробления и дефектов, связанных с неравномерным охлаждением.
Для повышения эксплуатационных характеристик были выбраны две марки высокопрочного чугуна, чтобы определить оптимальный вариант для массового производства. Модели оснастки изготовили из пластика, а стержни напечатали на 3D-принтере, что позволило максимально упростить технологический процесс. Уже в январе 2026 года были получены первые образцы, которые прошли все необходимые проверки — усадочных дефектов не выявлено, а параметры соответствуют заявленным требованиям.
По словам Станислава Костина, новая цельнолитая конструкция оказалась на 20% легче серийного стального аналога. Использование чугуна позволило увеличить допустимую нагрузку на картер на 11%, а ресурс по циклам превышает 2 миллиона. Это означает, что готовая отливка требует минимальной доработки перед установкой на автомобиль, что значительно ускоряет производственный цикл.
В настоящее время пять опытных цельнолитых мостов проходят стендовые испытания в Научно-техническом центре ПАО «КАМАЗ». Если результаты подтвердят заявленные характеристики, технология может быть внедрена в серийное производство. Это не только повысит надежность грузовиков, но и снизит их массу, что особенно актуально в условиях ужесточения требований к топливной эффективности и грузоподъемности. Судя по имеющимся данным, подобные решения способны существенно повлиять на конкурентоспособность российских автомобилей как на внутреннем, так и на внешнем рынках.
ИсточникПоделись видео:
