Натрий-ионные аккумуляторы: массовое производство и цены на уровне литий-железо-фосфатных

Новая химия обещает удешевление, морозостойкость и повышенную термостабильность

Натрий-ионные аккумуляторы официально поступили в массовое производство для установки на автомобили Changan Automobile.

В инженерных разработках, направленных на замену дорогих медных аналогов в традиционных литиевых батареях, применяются двойные токосъемники из алюминиевой фольги. Это позволяет снизить прямые расходы на материалы компонентов, при этом сохраняя основные структурные характеристики. Производители ускоряют внедрение полианионных катодов для оптимизации долговременной стабильности батарейного блока.

Данные о производстве элементов питания показывают значительное уменьшение затрат на компоненты в последних производственных циклах. В первом квартале 2026 года себестоимость производства натриевого элемента питания колебалась от 0,35 юаня (0,051 доллара США) до 0,40 юаня (0,059 доллара США) за ватт-час.

На сегодняшний день рыночная цена литий-железо-фосфатных элементов составляет 0,34 юаня (0,050 доллара США) за ватт-час. Промышленное моделирование показывает, что дальнейшее повышение эффективности производства приведет к снижению себестоимости производства натриевых элементов.

Физические матрицы ячеек также предоставляют определенные преимущества в отношении тепловых и климатических условий по сравнению со стандартными литиевыми вариантами. Натриевые батареи сохраняют более 90% своей номинальной емкости при низких температурах до -20 °С. Традиционные литий-железо-фосфатные батареи зачастую теряют более 80% емкости при аналогичных условиях окружающей среды.

Расширенные тестовые платформы также подтверждают выдающиеся рабочие характеристики при температурах до -40 °С. Внутренняя химическая архитектура также демонстрирует повышенный порог начала теплового разгона, превышающий 200 °С. Это обеспечивает надежный механизм защиты от пожарной опасности при коротком замыкании элементов.